▲           G00 快速移动
使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；
后面带的二个尺寸字段X 、Z 或U、W用以指示移动的目标位置 。执行G00的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动 。
G00实际上不属于插补命令  ，执行时X、Z轴各自独立运动  ，  ，如某一坐标轴先到达后  ，该轴先停止运动  ，另一轴继续（沿X或Z方向）移动 。因此  ，移动轨迹一般开始是一段钭直线  ，然后是一段平行于X或Z轴的直线 。
使用G00时必须注意刀具是否可能与工件相碰 。
▲           G01 直线插补
使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；
与G00相似  ，用X 、Z 或U、W指示插补运动结束时的目标位置 。
大多数车削加工  ，如外园、内孔、端面、锥面均使用G01来完成 。
程序中使用G01的注意事项：
①程序中  ，如果是首次使用G01  ，必须指定进给量F值  ，以后如进给量不变  ，则F字段可省略 。
②使用G01前  ，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于G01中只指定了插补的终点位置  ，并未指明插补的起点位置）
③G00、G01及其坐标值都是模态指令  ，下一程序段中可省略相同的字段 。
如： N0010 G00 Z200；
     N0020 X90；（作用等于G00 X90 Z200；）
N0030 G01 Z150 F70；
N0040 X95； （作用等于G01 X95 Z150 F70；）
▲           G02、G03 园弧插补
使用举例：                    
G00 X50 Z152；（快速定位到起点）
G01 G150;
G02 X150 Z100 R50 F30;
(X150、Z150为园弧的终点坐标  ，R50为园弧的半径)
也可以用从起点到园心的坐标距离I、K来表示：
G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的X方向距离为50  ，Z方向的距离为零  ，K0可省略 。)
注意事项：
①本车床只使用前刀架  ，顺逆时针的判断与标准相反 。
②本例中园弧从右面小头向左切削  ，为逆时针  ，用G02指令 。如从大端处向右面小端加工园弧  ，则应使用G03 。
③I、K的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正 。
④I值属于半径方向的距离  ，不要用直径计算 。
▲           G04 暂停
用法举例：G04 P500；（暂停500毫秒  ，即0.5秒）
          G04 X3.5；（暂停3.5秒）
可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合 。
《三》    单一固定循环G90、G92、G94
单一固定循环把“G00快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00快速返回”这四动作组合在一起 。以简化程序 。
▲G90：内外园车削循环
使用举例：
G90 X50 Z35 F0.2 (园柱面车削)
G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (园锥面车削  ，R2.5指起点半径与终点半径之差)
注意事项：
①工件余量大时  ，可多次调用G90  ，例如：
G90 X75 Z20 F0.2；
X70；（由于是模态  ，相同的字段不必重复键入）
X65；
②与G01在用法上的区别：
G01必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置  ，以保证加工尺寸
G90车削开始时的起点X坐标是由本段自动计算后移动到位的  ，故在G90的上一个程序段中  ，应把刀具移动到一个合适的退刀位置 。
▲G94的用法与G90相似  ，用于端面切削  ，G92在螺纹车削中介绍 。
《四》    复合型车削固定循环
（1）粗精车指令配合使用的G70—G73  ，其中G70为精车指令（与G71或G72或G73配合使用）  ，此类指令在程序中的使用由三部分组成  ，以G71为例说明如下：
＃第一部份：有二个G71程序段  ，第一个G71用来规定每一次粗车的吃刀深度  ，退刀量等；第二个G71用来确定与精车程序段的关系  ，保证精车余量、并开始粗车 。
＃第二部份：用来确定精车的轨迹路线  ，由若干个程序段组成 。供精车时使用  ，并为粗车时提供数据 。
＃第三部份：G70程序段  ，即实际开始精车的指令 。
使用举例：
N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）
N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深5mm-半径方向；R1：每次退刀1mm）
N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2；
（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是N50）
（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是N80）
（U0.6、W0.2：留给精车的径向余量、轴向余量）
N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段  ，）
（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置 。
2、此段不允许有Z方向的定位 。
3、从N50、N80各段不可省略程序段号 。
4、从N50到N80各段的X、Z方向坐标值只允许单向减少或单向增大 。）
N60 G01 Z260 F20；
N70 G01 X195 Z210；
N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）
（可在此处插入换也指令）
N110 G70 P50 Q80；（开始精车  ，实际执行N50到N80间各程序段）
N120 G00 X220 Z320；（精车结束  ，退出）
▲上述G71+G70指令的粗车是以多次Z轴方向走刀以切除工件余量  ，为精车提供一个良好的条件  ，适用于毛坯是园钢的工件 。
▲G72+G70车削循环  ，与G71相似  ，但粗车是以多次X轴方向走刀来切除工件余量  ，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件 。
▲G73+G70车削循环  ，基本用法相同  ，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似  ，适用于一些毛坯为锻件、铸件  ，这类毛坯已初步具有成品的外形  ，不宜使用G71、G72指令 。
（2）G75外园切槽循环例：
G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点  ，注意考虑切刀宽度）
G75 R0 ;（R0：每次X方向退刀0  ，即直接切到槽底）
G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50
X,Z：槽的终点坐标 。
P：X方向每次切入深度（半径值,单位0.001mm） 。
Q：Z方向每次移动量(单位0.001mm)  ，注意应小于切刀宽度 。
R：每次Z方向退刀量 。
（3）G76循环指令在螺纹加工中介绍 。
《五》    螺纹加工
本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76 。公制的导程用F指定  ，英制的每英寸牙数用I指定 。
（1）G32：是最基本的螺纹加工指令 。   
用法举例：G32 X15.2 Z100 F2;
X15.2、Z100是螺纹终点坐标  ，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数  ，则使用I  ，如I11  ，为每英寸11牙 。使用该指令前  ，应先将刀具定位到正确的起点位置  ，只要使起点的X坐标小于（内螺纹则为大于）终点的X坐标  ，即可车出锥螺纹 。刀具在Z轴方向的起点位置应距离工件≥2倍导程 。
（2）G92：为单一固定循环  ，G92每执行一次  ，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点 。
G92还能在螺纹车削结束时  ，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角）  ，因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹 。
用法举例：G92 X15.2 Z100 F2;
意义与G32相同  ，但在使用G92前  ，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X方向处于退刀位置）  ，执行G92时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置 。而G32则不行：起点位置的X方向必须处于切入位置 。
车锥螺纹举例：G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差 。
（3）G76：
为复合型螺纹切削循环  ，由二个G76程序段组成  ，指定有关参数后可自动运行多次循环  ，直到把螺纹车好 。
G76根据牙型角（GSK980TA限定为80o  ，、60o  ，、55o  ，、30o  ，、29o  ，、0o  ，GSK980TD没有这种限制）沿钭向逐次切入  ，以保证刀具为单侧切削刃工作  ，可避免扎刀的发生 。随着螺纹的逐渐切深  ，系统按规律减少切削深度  ，直到达到设定的最小切削深度后  ，按最小切削深度进刀 。
使用举例：
N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）
N20 G76 P030660 Q50 R0.1；（P后面的6位数分别表示：精车次数3次、螺尾倒角量为6  ，即退尾长度为螺距的60%  ，牙型角60度 。）
（Q50：最小切削深度0.05(半径值、指令中单位为0.001)、
（R0.1：留给精车的余量0.1（半径值））
N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3；（X、Z为螺纹终点位置）
（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差  ，此处R0为直螺纹  ，可省略）
（P1949：半径方向的螺纹牙高为1.949  ，指令中单位为0.001）
(Q250::第一次半径方向切入深度为0.25mm  ，指令中单位为0.001) 。
▲                螺纹加工应注意的事项：
①主轴转速：不应过高  ，尤其是是大导程螺纹  ，过高的转速使进给速度太快而引起不正常  ，一些资料推荐的最高转速为：
使用伺服进给电机时：导程*主轴每分钟转速不超过3000
②切入、切出的空刀量  ，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹  ，应在Z轴方向有足够的空切削长度  ，一些资料推荐的数据如下：
切入空刀量≥2倍导程； 切出空刀量≥0.5倍导程
③螺纹加工过程中不应变换转速 。

《七》T代码与刀补:
T代码用来选择刀具号并指定刀补号 。
如T0202；第一个02为选择02号刀具  ，第二02为指定02号刀补值为当前刀补值 。
通常刀具号应与刀补号一致  ，但00号刀补系统设定为取消刀补  ，即刀补值为零  ，有时程序要求取消刀补（如在用G50设定坐标系时）  ，可使用如：
T0100；即使用1号刀  ，同时取消刀补 。
《六》         F代码及G98、G99：
F代码用于指定进刀量 。
G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换
系统默认的进给量单位为G98即： 毫米/分钟  ，普通车床加工一般采用毫米/转  ，
习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前  ，使用G99指令（如G99 F0.15）把系统进给量设置为每转进给量 。然后在插补指令中用F字段确定实际进给量.
《八》S代码及G96、G97、G50 S
▲S代码用于指定主轴转速  ，如S500  ，即500转/分  ，但如果在G96恒线速状态下  ，则为切削加工线速度 。
▲G96恒线速、G97取消恒线速、G50 S主轴最高转速限制 。
加工端面时  ，如果主轴转速固定  ，由于加工表面直径的变化  ，切削速度也随着变化  ，有可能导致表面粗糙度不一致等现象  ，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速  ，有助于提高加工表面质量、提高生产率 。
恒线速情况下车端面时  ，刀具接近工件中心时  ，转速会变得相当大  ，这是很危险的  ，必须使用G50 S来限制最高转速：
使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为2000转/分）
G96 S150；（恒线速开始  ，指定切削速度为150米/分）
                G01 X10; (开始车端面)
                G97 S200；（取消恒线速  ，指定转速为200转/分

《七》    调用子程序（用户宏程序）及G65指令
使用子程序可以减少编程工作量  ，避免重复劳动  ，并可使程序结构清晰  ，便于阅读分析 。GSK980T用户宏程序是一种可以使用变量的子程序  ，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强 。
例：M98 P0050008；（005：调用5次；0008：所调用子程序号为O0008）
M98 P0008；（只调用一次）
说明：980T的子程序是一个独立的程序  ，也称为宏程序  ，应该把子程序作为一个单独的程序进行编写并保存  ，
子程序的最后一个程序段为：M99； 。系统执行到M99后  ，即返回主程序  ，执行M98的下一程序段 。
M98  ，M99举例

主程序   O0007；
M03 S1500 T0101；
G00 X81 Z0；
M98 P0050008；
G00 X90 Z200；
M30；
子程序 O0008；
G00 W-10；
G01 X0 F150；
G00 X82；
M99；