引    言
在20 世纪  ，铜作为电极材料在电火花加工中被广泛使用 。那时只有在制作大型电极且模具加工要求不高或粗加工时  ，石墨材料才会成为备选 。一些早期接触过石墨电极的技术人员曾有普遍印象： 石墨材料脏、易掉渣、表面效果不好、加工效率不高等等 。随着高新技术的发展  ，石墨材料的制造工艺不断完善  ，能满足不同电火花加工需求的石墨材料层出不穷  ，市场上石墨高速铣削机床应运而生  ，数控电火花加工机床的石墨放电性能也全面提升 。当今  ，在制造技术领先的欧洲  ，模具企业超过90% 的电极材料采用石墨 。航空航天、汽车、家电、电子等模具已大范围采用石墨作为电极材料  ，这种显著变化归功于石墨电极具有高效率、高品质加工等诸多优势 。但在国内  ，当前大多数模具企业还是选用铜作为主要的电极材料 。根据石墨材料的特性  ，以下全面分析其电火花加工的优势与不足  ，介绍如何正确选择石墨材料、电极制作与放电加工的要点  ， 并提供实际应用案例 。
2    石墨材料的电火花加工特性
2.1    放电加工速度
石墨是一种非金属材料  ，熔点极高  ，达3 650 ℃  ，
而铜的熔点是1 083 ℃  ，因此石墨电极能承受更大的电流设定条件 。当放电面积与电极尺寸缩放量越大时  ，石墨材料高效率粗加工的优越性越显著 。石墨的导热系数是铜的1/3  ，其放电过程中产生的热能可更有效地去除金属材料  ，因此在中、精加工中  ，其加工效率也比铜电极要高 。根据加工经验  ，在正确的使用条件下  ，石墨电极的放电加工速度要比铜电极整体快1.5~2 倍 。
2.2    电极损耗
石墨电极具有能承受大电流条件的特性  ，另外  ，在合适的粗加工设定条件下  ，含碳元素的钢工件在加工时产生的蚀除物和工作液在高温下产生的分解物中的碳颗粒  ，在极性效应的作用下  ，部分蚀除物、碳颗粒会粘附在电极表面形成一层保护层  ，保证了石墨电极在粗加工中的损耗极小  ，甚至是“零损耗” 。电火花加工中主要的电极损耗量来自于粗加工  ，精加工设定条件虽然损耗率较高  ，但因零件预留加工余量不多即加工蚀除量较少  ，其总体损耗量也较少 。总体而言  ，石墨电极在大电流的粗加工中损耗会少于铜电极  ，在精加工中损耗可能会稍大于铜电极  ，二者的电极损耗情况相当 。

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新型石墨电极材料值得大力推广  ，其优越性将逐渐被国内模具制造行业认识和接受 。正确选用石墨电极材料  ，并配合改进相关工艺环节  ，将为模具制造企业带来高效率、高品质、低成本的生产 。