传统的组合加工中心通常采用纯继电器、接触器控制方式  ，这种控制方式改变控制方法难、触点易损坏  ，稳定性差^M 。曾燕飞等^s人针对三面组合加工中心进行了PLC设计与仿真;卫道柱等^H人利用三菱FX2n>64MR型PLC作为加工中心控制系统的核心  ，对控制系统进行了设计;荀群德等⁰人针对六工位组合加工中心电器控制系统进行了研究  ，实现了 PLC对加工中心的控制作用；本文在现有的研究基础上  ，利用三菱FX可程序设计把控好器(PLC)对加工中心电气系统进行设计  ，其特点在于可以使用转换开关实现自动和手动的切换  ，以及通过转换开关就可以进行自动部分程序的选择  ，该设计的优点是可大大提高系统的稳定性、可靠性  ，使得系统维护方便  ，大大加强了系统的自动化程度 。

1.1结构及组成

三面铣组合加工中心是一种专用加工中心  ，主要用来对主
轴箱上的小80、(|)90孔两侧端面和定位面进行铣销加工成型的一种自动多工序加工设备 。三面铣组合加工中心主要是由底座  ，床身  ，液压动力滑台  ，工作台  ，工件夹紧放松液压缸,铣削动力头等主要部件组成 。液压动力滑台放置在床身上  ，液压站被放置在床身周围 。在床身的左边有一台铣削电机,右边有两台铣削电机  ，床身上方有一j9九游会平台铣电机  ，机械系统和控制系统为加工中心的两大主要系统  ，图1为加工中心结构简图 。

1.2组合加工中心工作过程

操作者将加工的零件  ，放置在夹具的正确位置之后,按下加工按钮  ，发出加工的指令 。夹紧液压缸动作将铸件夹紧  ，液压油缸干劲系统滑台起快进  ，去往首个选定精生产制作处理工艺生产所在的的所在位置后,重置准确定位按钮触点启闭  ，快进转工进 。另外左交流电动机和右1交流电动机得电初始化  ，对铸件确定精生产制作处理工艺生产 。重置2.个立铣头准确定位按钮触点启闭后  ，立铣干劲系统头也得电  ，起对准确定位面确定精生产制作处理工艺生产 。精生产制作处理工艺生产到第几个个三倍所在的的所在位置后  ，停止任务右1交流电动机  ，初始化右2交流电动机 。此情此景三台交流电动机另外对铸件确定精生产制作处理工艺生产去往精生产制作处理工艺生产程度所在的的所在位置后  ，重置终端准确定位按钮触点启闭  ，铸件高效回退任务台 。去往选定所在的的所在位置后  ，放松心情铸件  ，到此  ，_个手动无限循环精生产制作处理工艺生产时终止 。

1.3组合加工中心液压系统

各处分液压油缸拉伸动作阐述：

(1) 夹紧：油液从油泵出来以后  ，首先经过减液阀和单向阀  ，Y V1得电  ，三位四通换向阀处于左位  ，开始夹紧工件  ，当压力达到压力继电器BP2的触发值时YY1失电换向阀处于中位  ，保持夹紧状态 。

⑵放松：油液经过减压阀和单向阀之后  ，YV2处于得电状态  ，VVI处于失电状态  ，油液从有杆腔进入,从无杆腔返回邮箱回油 。

(3) 快进：油液从油泵出来之后  ，首先经过换向阀2,此时,YV3得电  ，YV4失电 。油液继续向管道前走  ，此时  ，由于单向阀和节流阀的开启液压力远大于换向阀左位  ，油液从换向阀走  ，从进给油缸左进右出（有杆腔）  ，之后 。_部分油液经过顺序阀  ，溢流阀回油箱  ，另一部分,经过单向阀从换向阀3又再次进入进给油缸左腔  ，从而实现快速进给功能 。

(4) 工作进给（工进）：油液从油泵出来以后  ，首选通过换向阀2,此时换向阀2的状态为YV3得电  ，YV4失电  ，处于左位  ，油液继续前进  ，同样面临3个选择  ，单向阀  ，节流换向阀  ，此时单向阀走不了  ，换向阀Y V5处于得电状态  ，油液过不去  ，故油液只能从节流阀走  ，后从进给油缸无杆腔进入  ，有杆腔出来后  ，一部分油液经过换向阀2,顺序阀  ，单向阀  ，返回邮箱  ，另一部分经过单向阀再次回到进给油缸 。由于流量相对于快速进给大大减少  ，达到工作进给的要求 。

(5) 快速退回（快退）：油液从油泵出来后  ，首选经过换向阀2,此时换向阀2处于右位  ，YV3失电  ，YV4得电 。从进给油缸右侧进入  ，油液再从缸的左侧出来  ，经过换向阀3,换向阀2直接返回油箱  ，实现快速退回整体性小方式流程构造由通用小方式流程、重新小方式流程、人工小方式流程、回开始小方式流程这四方面构造^M ,公用设施编译执行程序如图已知6已知 。能够 跳出提示来构建各个部门分编译执行程序两者的切回 。一并能够 PLC的控制器指令码M(:、M(:K来确保各个部位碳原子应用源编译源程序的独立空间性  ，借助转移控制开关对各个部位分应用源编译源程序实行会选择,确保了应用源编译源程序加载时的稳定的性  ，整体化应用源编译源程序结构类型简单言简意赅  ，适于编排 。