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 前言：

 CNC加工中心与普通加工中心比较其加工的适应性强、灵活性好  ，能加工_次装夹定位后需进行多道工序加工的零件 。采取合适的加工工艺  ，能使CNC加工中心充分发挥有效利用率  ，减少辅助时间 。对于一些尺寸较小的轮廓类零件  ，传统的加工工艺采用单一下料、铣削六方体、加工轮廓等 。这种加工方法不仅浪费大量的时间  ，而且该零件的位置公差难以保证 。为了寻求一种高效、稳定的加工工艺  ，通过零件试制、数据分析、优化编程等  ，总结出一种基于自动修改坐标偏置的数控加工中心加工工艺 。将通过一种典型的小尺寸零件加工进行探讨 。

1卡槽叉零件加工分析及切削用量确定

1.1卡槽叉零件加工分析

卡槽叉零件如图1所示  ，该零件毛坯为LY12(铝材）  ，轮廓较为规则  ，两侧边平行度要求较高  ，孔的位置尺寸公差较高 。根据轮廓的加工尺寸精度(IT7)和表面粗糙度（/?a3.2|xm)要求  ，采用粗铣
后精铣的加工方案 。为提高生产效率、减少辅助时间  ，毛还采用厚度为8 mm的190 mm X20 mm的f吕板利用平口钳装夹  ，伸出高度为6. 3 mm,即可通过编制CNC加工程序一次装夹加工出6件零件的半成品并完成0.2x45°倒角  ，再通过平口钳装夹反面后采用端面铣刀铣削多余毛坯料  ，用倒角刀去锐边倒钝毛刺即可完成加工 。为保证加工精度  ，铣削方式采用顺铣 。      

1.2卡槽叉零件加工切削用量确定

为保证加工零件的表面质量及加工精度  ，必须优化加工切削相关工艺参数 。当铣刀直径为Z)时  ，切削速度&和主轴转速n之间有如下的关系：

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结束语：

 通过优化程序、改良加工工艺后  ，轮廓零件的加工效率得到了较大程度的提高[4 。用传统工艺加工一件工件的时间为570 s,改进后的加工时间为330 s,且在工件一次装夹后可完成大部分加工任务  ，减少了人为误差的因素  ，其位置公差及形位公差主要取决于加工中心  ，大大提高了精度 。此加工工艺适于在小尺寸零件的加工中推广应用  ，同时也为发挥出CNC加工中心高效加工效率、提高CNC加工中心加工质量提供了一定参考  ，对同类零件的加工具有_定借鉴意义 。

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