本发明属于机床加工机械的描述  ，具体涉及的为一种立式加工中心的鞍座结构 。

背景

目前市场上销售的立式加工中心的鞍座与轴承座、电机座之间为分体结构  ，它们 通过装配连接为一体 。如图1所示  ，在鞍座主体1上的主槽体2内的两端部  ，分别设置轴承 座安装台3和轴承座及电机座复合安装台4,它们的上端面设置螺纹孔  ，来连接安装轴承座 和电机座 。

如上所述  ，立式加工中心的鞍座通常采用传动座（轴承座、电机座）分体式结构  ， 而分体式结构造成有很多的零部件  ，给装配人员带来了很大的工作量  ，而且装配精度方面 不好控制  ，需要确保轴承座、电机座安装在鞍座上后它们的装配孔的同轴度等  ，装配要花费 较长的调配时间  ，对加工平行度精度要求高 。同时  ，鞍座又是一台加工中心的主要传动部 件  ，所以对其传动精度的要求很高  ，鞍座上的轴承座、电机座以及导轨等部件必须安装配合 的很好才能够达到传动要求 。

总之  ，目前鞍座与轴承座、电机座的分体式结构主要存在如下问题：在机械装配调 整精度时  ，电机座、轴承座两端都需要装配人员进行调整  ，工作量大且精度还难以保证；轴 承座、轴承座安装台3、电机座、轴承座及电机座复合安装台4等需要分别加工  ，且加工精度 要求均很高  ，故机械精加工的成本高 。

内容

本发明的目的在于提供一种一体式结构的立式加工中心鞍座  ，来克服现有技术的 不足 。

为实现上述目的  ，本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：立式加工中心一 体式鞍座  ，包括鞍座主体、设置在鞍座主体上的主槽体  ，在所述主槽体一端口设置固定轴承 的轴承座  ，另一端设置固定电机的电机座  ，在所述电机座的内侧还设置有另一个固定轴承 的轴承座  ，所述两轴承座、电机座上的装配孔轴线同轴  ，所述的鞍座主体、两个轴承座以及 电机座为一体成型的铸件结构 。

进一步  ，在所述两轴承座之间以及轴承座与电机座之间的主槽体内侧设置斜面状 的凸台  ，所述凸台分别设置于所述主槽体的前、后端面上  ，沿轴向延伸且所述凸台由所述主 槽体的上端面下一定尺寸处朝槽底方向向外倾斜延伸  ，所述凸台的倾斜角度为35度至60

度 。

进一步  ，位于所述两轴承座之间的分别设置于所述主槽体前、后端面上的凸台上  ， 对应设有相间隔的三段垂向延伸的豁口：中间位置的两相对豁口的边缘与所述主槽体的 前、后端面重合；两侧的两相对豁口形状一致  ，且所述主槽体后端面上凸台上的豁口前后延 伸尺寸小于前端面上凸台上的豁口前后延伸尺寸 。

在所述鞍座主体的下部：

对应于没有豁口的凸台位置  ，在鞍座主体的前、后端面内侧设置由鞍座主体下端 面向上延伸的槽体；在所述鞍座主体的前、后边缘设置有安装连板  ，所述安装连板上设置连 接孔  ，所述槽体位于所述安装连板内侧；位于前侧的槽体设置为梯形槽  ，该梯形槽的小端位 于上部  ，位于后侧的槽体设置为直角三角状的槽体且该槽体的一直角边位于底部 。

对应于设有豁口的凸台位置  ，在鞍座主体的前、后端面  ，对称设置前后延伸的梯形 槽体  ，该梯形槽体小端位于上侧 。

本发明的有益效果是：其将鞍座主体、轴承座以及电机座o体铸造成型  ，消除了目 前零部件多  ，装配精度不容易控制的问题  ，提高了鞍座传动的精度、传动稳定性  ，减少了装 配的调整量  ，提高装配人员的工作效率  ，不需要单独加工电机座、轴承座以及相应的轴承座 安装台、轴承座及电机座复合安装台  ，减少加工成本 。

附图说明

图1为现有鞍座的结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的俯视结构示意图；

图4为图3中A-A截面的结构示意图；

图5为图3中B-B截面的结构示意图；

图6为本发明的左视结构示意图；

图7为本发明的右视结构示意图；

图中：1鞍座主体、2主槽体、3轴承座安装台、4轴承座及电机座复合安装台、5主 槽体、6轴承座、7电机座、8凸台、9安装连板 。

实施

为便于理解本发明的技术方案  ，下面结合附图对其中所涉及的技术内容作进一步 说明 。

在对本发明的描述中  ，需要说明的是  ，术语“左”、“右”、“前”、“后” “上”、“下”、“内”、 “外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系  ，仅是为了便于描述本发 明和简化描述  ，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位 构造和操作  ，因此不能理解为对本发明的限制 。

如图2至图7所示  ，一种立式加工中心一体式鞍座  ，其包括鞍座主体1、设置在鞍 座主体上的主槽体5,在所述主槽体5左端口设置用来固定轴承的轴承座6,另一端设置用 来固定电机的电机座7,在所述电机座7的右侧还设置有另一个用来固定轴承的轴承座6, 所述两轴承座6、电机座7上的装配孔轴线同轴  ，且所述的鞍座主体1、两个轴承座6以及电 机座7为一体成型的铸件结构 。为确保所述两轴承座6、电机座7上的装配孔轴线同轴  ，铸 模要求有较高的精度且对铸造工艺提出搞得要求  ，但是在机械加工的精加工以及装配过程 中  ，加工步骤、用时以及加工后安装配合的精度  ，相比现有的组合形式明显改善  ，装配精度 得以保证 。

为确保鞍座主体1以及轴承座6、电机座7的刚度  ，在所述两轴承座6之间以及轴承座6与电机座7之间的槽体内设置有斜面状的凸台8 。所述的凸台8设置在所述主槽体 5的前后端面上  ，轴向对称布置  ，且所述凸台8由所述主槽体5的上端面下一定尺寸处（一 般为主槽体5深度尺寸的1/2位置处）朝槽底方向向外倾斜延伸  ，所述凸台8的左右侧连 至轴承座6、电机座7的端面位置 。为便于铸件时的起模  ，确保所述凸台8的倾斜角度为35 度至60度  ，如图3所示  ，俯视方向上处在两轴承座6之间的凸台8与轴承座6的连角位置 设置起模倒角  ，一般为45度 。同理  ，处在右侧轴承座6与电机座7之间的凸台8与轴承座 6、电机座7的连角位置亦设置起模倒角 。为了确保鞍座与立式加工中心工作台的配合安 装  ，同时考虑刚度的充足量及鞍座重量的减轻  ，在位于所述两轴承座6之间的  ，分别设置于 所述槽体5前、后端面上的凸台8上  ，对应设有相间隔的三段垂向延伸的豁口 。

以T5机型为例  ，所述的三段对应的豁口中：中间位置的两相对豁口的边缘与所述 主槽体5的前、后端面重合（可以认为该处没有设置凸台8);两侧的两相对豁口形状一致  ， 且所述主槽体5后端面凸台8上的豁口沿前后延伸的尺寸（即槽深）小于主槽体5前端面 凸台8上的豁口前后延伸的尺寸 。

如图3、图4、图5所示  ，鞍座主体1的下部：如图4,对应于没有豁口的凸台8位置  ， 在鞍座主体1的前、后端面内侧设置由鞍座主体1下端面向上延伸的槽体  ，鞍座主体1的 前、后边缘设置有安装连板  ，安装连板上设置连接孔  ，槽体位于安装连板内侧  ，且位于前侧 的槽体设置为梯形槽（小端位于上部）  ，位于后侧的槽体设置为直角三角状的槽体（一直角 边位于底部） 。如图5,对应于设有豁口的凸台8位置  ，在鞍座主体1的前、后端面  ，对称设 置前后延伸的梯形槽体（小端位于上侧） 。在鞍座主体1的下部设置各个槽体后  ，要使凸台 8的厚度（垂直凸台8的端面测量）保证有15_  ，兼顾刚度及鞍座重量的双重要求 。呈梯 形的槽体的延伸末端为梯形斜边  ，直角三角形的槽体的延伸末端为直角三角形斜边  ，各延 伸末端由鞍座主体1的前端面向后端面或后端面向前端面延伸至主槽体5内倾斜设置的凸 台8的下部 。

 需要说明的是  ，所述轴承座6、所述电机座7的内腔结构以及尺寸均根据现有的具 体使用情况而定  ，不再赘言 。以上所述为本发明的较佳实施例  ，并非对其作任何形式上的具 体限制 。

 除说明书所述的技术特征外  ，均为本专业技术人员的已知技术 。

 

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