随着数控技术日新月异的迅猛发展  ， FANUC系统已经更新了多代  ，从最初的 FANUC 15M至(Jf见在比较先进的FANUC Oi-T 系列 。部分工程师学习掌握了最新系统的操 作调试方法  ，在碰见比较老的FANUC系统时 会因资料不全、与现有系统差距较大而感到难 以应对 。而现在国内大部分中小企业所拥有的 数控设备  ，其系统都是比较老的系统  ，如： FANUC 15M (16M 和 18M 等） 。
1设备调试过程中出现的问题
我公司加工车间于2003年购置台湾乔福 机械工业股份有限公司JET-40H型立式加工中 心  ，配置亘隆国际精机股份有限公司CNCT- 40JF工作台  ，加工中心使用FANUC18M控 制系统  ，为5轴（X、Y、Z、A、C轴）立式加 工控制中心  ，连接PC端口为RS232端口 。
由于公司人员变动  ，交接不全  ，造成该 台加工中心调试完成后的数据备份丢失 。而此 次因为操作人员误操作的原因  ，致使加工中心 所有程序以及参数全部丢失 。而能找的到数据 备份为设备出厂时候的备份  ，虽然大部分参数 可以使用  ，但对于正常加工  ，有个别参数还是 得进行调整 。
2调试步骤
CNC数据存储卡中存储着以下数据： CNC参数、PMC参数、螺距误差补偿值、定 制宏的变量值、刀具补偿值、部件程序（加工 程序、定制宏程序其中CNC参数、PMC 参数为加工中心的核心参数  ，是加工中心能进 行加工动作  ，各轴间行动不会出现干涉的保证 。
事先需要在控制装置正常运转时将这 些数据输出到I/O设备 。输入参数软件使用 PCIN软件4.2版本  ，设置为COM1 口  ，波特率使用4800,数据位为7,停止位为2 。
2. 1 CNC参数输入
CNC参数作为数控系统中比较重要的参 数之一  ，一般情况下会选择在最开始阶段传输 该参数 。其输入状态为选择紧急停止状态  ，确 认输入数据所需的参数没有错误  ，具体步骤如 下：
首先按数次OFFSETSETTING键  ，再按 下软键1SETING)(设定）  ，出现设定屏幕 。 确认 “PARAMETER WRITE(参数写入）=1” 。 然后按下SYSTEM键  ，选择参数屏幕 。使用 串口 R232传输数据  ，所有参数均为系统默认 参数  ，但注意0103参数  ，为传输波特率设定 参数 。数值对应波特率如表1 。

选择好波特率后  ，按下继续菜单键  ，一般 情况下默认传输波特率为9600,参数0103值 输入为11 。最后按下1READ)软键  ，再按下 1EKEC)键  ，开始输入参数 。等参数的输入 结束后  ，一度切断电源  ，然后再通电 。
2. 2 PMC参数输入
数控系统中  ，PMC参数即PLC梯形图  ， 具备数控系统中逻辑控制、时间控制及计数控 制等多项控制功能的参数 。其输入状态为选择 紧急停止状态  ，具体步骤如下：
首先  ，关闭（KEY4=1)程序保护键  ， 按下功能键OFFSETSETTING ,再按下 I SETING)软键  ，出现设定屏幕 。确认 “ PARAMETER WRITE=1 ” 。
然后  ，按下功能键SYSTEM,再按下1 PMC)软键 。按下1PMCPRM)软键  ，再按 下1KEEPRL)软键 。将光标对准在“K900/ K17”上  ，将第一位设为“1” 。输入0 00000 1 0 INPUT 。至此  ，选定数据输入/输出的屏 幕 。
最后  ，按下返回菜单键  ，再按下继续菜 单键 。按下软键11/0),进行有关输入/输 出的参数设定 。在“CHANNEL”条目处  ，键 入1 INPUT ,选择输入/输出设备的通道1 。 在“DEVICE”处  ，按下1FDCAS)  ，选择软 盘 。在“FUNCTION”处  ，输出数据  ，按下1 READ)软键 。按下软键1 EXEC),开始输 入PMC参数 。
2. 3螺距补偿值输入
每台加工中心都为多轴控制  ，进行加工  ， 因为轴的移动精度都是靠丝杠的加工精度控 制  ，而丝杠的加工由于加工工艺以及加工技术 的因素  ，不可能做到每根丝杠的螺距完全一样  ， 那么就R能由数控系统进行精度控制  ，从而有 的螺距补偿值  ，每台加工中心的螺距补偿值一 般都不一样  ，该值一般都由设备厂家在设备出 厂的时候已经调试好 。为保证加工中心的精度  ， 故加工中心的螺距补偿值也是加工中心的一个 比较重要的参数 。
螺距补偿值输入的步骤如下：
首先  ，松开紧急停止按钮  ，在选择EDIT 模式下 。与上条目相同地确认设定屏幕的 “PARAMETER WRJmE=l” 。按下功能键 PROG,再按下软键1PRGRM)(程序）  ，出 现程序内容显示屏幕 。再按下软键UOPRT))、 1FSRH))  ，按下3、 1EKEC)  ，选择螺S巨 误差补偿值的文件 。
然后  ，按数次功能键SYSTEM,再按下 软键IPARAM)、丨PITCH),出现螺距误 差值的设定屏幕 。按下软键UOPRT)),再按 下键 。按下1 READ)软键  ，再按下1 EXEC)键  ， 开始输入螺距误差补偿值 。
等读取结束后  ，按功能键 OFFSETSETTING 2次  ，出现设定屏幕  ，将 “PARAMETnERWRITB” 重新设为 “0” 。
2. 4宏程序输入
加工中心使用宏程序为定制宏程序  ，且 在加工中一般不改动  ，在设备投入使用前调试 人员将宏程序设为No.9000到No.9999,这段 程序系统中设置了保护命令参数  ，且初始是处 于保护状态  ，直接传输这些宏程序会出现系统 报警提示 。修改参数NO3202#4就可以隐藏你 的 9000—9999 程序 。
加工中心回复参数后PASSWD值为0, 那么R需要修改NO3202#4的值  ，就可以传输 No.9000到No.9999的程序段了 。具体输入步 骤如下：
在确认已经选择EDIT方式的情况下  ， 关闭（KEY2=1)程序保护键  ，按下功能键 PROG,再按下软键1PRGRM),出现程序 内容显示屏幕 。然后  ，按下软键UOPRT)) 键  ，输入0(0)程序编号（比如9000),按下 1READ)软键  ，再按下1EXEC)键  ，开始 输入定制宏变量值 。程序编号指定尚未使用的 编号 。
输入完成后  ，选择机床操作面板的 MEMORY方式  ，按下循环开始按钮 。当执 行程序时  ，宏变量值即被设定 。按下功能键 OFFSETSETTING和继续菜单键  ，再按下软键 1MACRO),出现定制宏变量的显示屏幕 。 按下9000软键1NOSRH),显示出变量编 号9000号  ，确认定制宏变量值已经正确设定 。
2. 5加工中心设备调试、校准
在加工中心参数和宏程序都输入系统后  ， 输入MDI指定后  ，加工中心能正常运作 。但 是还需要调整加工中心各轴的原点  ，以及加工 原点 。该台设备的宏程序工件是依据加工坐标 系原点为依据  ，所以必须校准工件加工坐标系 原点 。具体调试步骤如下：
(1) 调整加工中心机械原点位置 。在手 动模式下  ，将加工工作台X、Y轴以及Z轴移 动到合适的位置  ，修改参数1815#5#4值  ，将 X、Y、Z轴值修改为1 。断电重启系统  ，则加 工中心原点设置完毕 。
(2) 调整加工中心反向间隙 。将千分表 底座固定在不和轴一起移动的位置  ，将表头架 在工作台基准位置  ，在手轮模式下  ，用倍率10慢慢向一个方向摇动手轮  ，记下手轮旋转 的数值  ，以及确定工作台向一个方向移动 。再 向相反的方向摇动手轮  ，记下工作台反向第一 次移动时  ，手轮旋转过的数值 。然后将该数值 、10输入到1851参数相应的轴参数中 。
(3) 调整加工中心加工坐标系原点 。该 台加工中心在当初设计时  ，宏程序的编写都是 依据加工坐标系为基础编写的  ，则加工加工坐 标系原点（也就是相对原点）数值也是一个比 较重要的参数 。
完成以上调试以及调整后  ，加工中心基 本上具备了工件加工的功能 。在加工中心加工 工件的过程中  ，可能会出现在加工工件圆弧时  ， 圆弧中心会出现台阶或者出现一圈凹槽 。出现 这种情况是因为在加工圆弧时  ，移动的X轴 在变向时  ，系统轴补偿值（反向间隙补偿值） 不正确  ，需要重新调整加工中心或者设备轴的 反向间隙值 。
3结束语
数控系统的数据备份、传输是作为一个 电气维修人员必备的技能  ，随着数控技术的发 展  ，其操作也变得越来越方便  ，快捷 。熟悉,并时刻做好接受先进信息技术的准备  ，是现在 电气工程师需要的能力以及生存的能力 。

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