2. 4车铣加工中心仿真结果与分析

    基于虚拟样机的车铣加工中心仿真主要包括运动学仿真、动力学 仿真 。运动学仿真可以检验所建的虚拟样机模型是否正确  ，是否发生 干涉  ，同时可以对机床在运动中位移、速度、加速度进行评估 。动力学 仿真可以预测在加工过程中电机的驱动力大小  ，同时可以通过多刚体 和多柔体系统在运动过程中对驱动力误差分析 。因此对车铣加工中心 运动学和动力学进行仿真是非常有必要的 。
   
    2.4.1车铣加工中心的运动学仿真分析   

    通过运动学仿真可以观察机床在运动过程中干涉现象的发生  ，以 检验机构设计是否合理  ，从而可以修改和完善机床的设汁 。其中运动 学仿真是使机床的虚拟样机模型按照要求作机械运动  ，从而检验机床 的各运动部件的运动轨迹是否满足设计要求 。运动学分析是在不考虑 力的作用情况下研究机械系统的各部件的位置、速度 。车铣加工中心 在空间上进行螺旋线轨迹的正逆运动仿真研究 。
将上述运动规律按驱动方式加载到刀头点  ，进行逆动力学的仿真 。 滑板、横滑板、动力刀架沿着X、Y、Z合成方向的位移曲线和速度曲 线  ，如图2. 9和图2. 10所示 。

    按照刀头点的运动规律可以在虚拟样机的后处理模块中求得滑 板、横滑板、动力刀架的运动曲线  ，并通过后处理的函数功能  ，利用函数 将三个部件运动曲线表示出来  ，然后将所得运动曲线函数再加载到三 个部件的电机上  ，关闭刀头点的驱动改为电机的驱动  ，进行正运动学仿 真  ，所得刀头点的位移、速度和加速度曲线如图2. 11所示 。
   
    仿真结果分析:①由逆运动学可以看出  ，对于刀具末端按所给的螺 旋线运动时  ，可以看出其曲线的形成是由滑板、横滑板、动力刀架共同 完成的  ，存在相同的周期性  ，仿真结果符合加工轨迹要求;②从正运动 学的仿真结果图中可以看出  ，运动平稳  。ADAMS对机构进行运动学仿 真  ，符合正逆运动学的运动关系  ，同时也验证了虚拟样机模型的运动部 件之间符合j9九游会平台设计的机构运动关系  ，这为后续的车铣加工中心的动 态特性提供了基础条件 。

2.4.2因为多柔体的推系统动力学结构模型仿真研究     根据发动机学建模能能赢得车铣制作生产制造心中马达驱发动机  ，为马达的参 数考虑提高了学习遵循原则  ，根据多柔体和多刚体建模能能赢得三种方式事情 下的驱发动机和刀尖位移运动轨迹  ，故而开始发动机学建模做出深入具体分析是以总有意义上 的 。在对刚体开始建模做出深入具体分析时  ，其铣削制作生产制造可划分成三种方式事情:然后种是 变压器空载  ，工艺中心在进给时的上限快慢和加快慢达到该工艺中心结构设计极限法  ，即上限 快慢为〇. 5m/s,上限加快慢为1^  ，得出马达所须的上限驱发动机；然后种 是数控刀具上的匀速直线进给i  ，=〇.4m/s  ，互相备受铣削力的角色 。针对于有差异原材料原料 的车刀片制作生产制造有差异原材料原料的零件  ，当制作生产制造参数设置确保后  ，可实行此类的公 式1183来核算铣削力 。下边以高速路专用工具钢（W18Ci4V)原材料原料的立车刀片端 面铣削45#钢零件实例开始铣削力做出深入具体分析 。     汁算和模拟技术可能知道1、种的推冲力超过第几种种推冲力  ，以研 究1、种的问题有关键学习使用价值观的 。目前 以1、种的问题开始模拟技术  ，图2.12是弹簧的最好访问速率（0.5m/s)和加访问速率（lg)是以正弦函数和余弦折线进给 。在ADAMS中给位置移的运作式子以弹簧沿X方位的运作特征分析  ，关键设有下面的:车铣制造重点在的运作的时候中  ，以运转区域浏览的工艺  ，兑换长板长板、 横长板长板、冲力刀马路上的交流接触器最好推冲力  ，关键模拟技术可是如下2. 13如下  ， 该可是可能为交流接触器参数指标的选定提高学习使用合理性 。     在刷出驱程力知识基础上  ，采用中主要方法分别为采取多刚体和多柔体仿 真分折  ，主要报告右图2. 14表达  ，这当中图2. 14(a)为在Z方往右的多 刚体和多柔体的驱程力价格比分析折线图  ，考虑到价格比分析清除可不可以对2条折线做 差运算  ，于是刷出图2. 14(h);图2. 14(c)为F大中心点的驱程力价格比分析折线 图；图2. 14( d)为Z大中心点的驱程力价格比分析折线图 。     图2. 15右图为在多刚体和多柔体模式中铣刀片片盘位移趋势直线图  ，中间图2. 15(a)为在Z导向的多刚体和多柔体的位移直线相对图  ，为了能让 相对了解是可以对好几条直线做差运算  ，于是荣获图2. 15(b);图2. 15(c) 为义导向的差运算后的铣刀片片盘位移直线图；图2. 15(d)为F导向差运算 后的铣刀片片盘位移直线图 。

    从图2. 14和图2. 15仿真结果可以看出：①多柔性体受力明显比 多刚件的大些  ，获得的仿真结果与实际更接近  ，因此对驱动电机参数的 选择以多柔体仿真结果更准确；②虚拟样机在运动过程中开始的时候 受到的驱动力有突变现象的发生  ，尤其在拐点处  ，可能是加速造成的; ③从切削原理角度讲  ，由于机床刚度是恒定的  ，切削力越大  ，则产生的 柔性体差值也就越大;④根据在移动过程中刀具位移轨迹误差添加到 数控系统中  ，有利于补偿车铣加工中心的形位误差  ，提高了机床加工 精度 。
   
    2. 5本章小结

    (1)选取虚拟网络演示机技术水平和是有限的元的方法紧密结合实际实现多柔体的逼真系 统 。明确进行ADAMS和ANSYS游戏分工协作设计  ，将车铣处理机构关键所在 零件应用成主动体  ，与的零件造成刚柔解耦平台 。     (2)鉴于多柔管理体制统的车铣生产制作厂重点的运作学模拟模型模拟介绍和能量体系学仿 真介绍 。不仅能能够 观擦磨床在运作的时候中需不需要干涉仪的问题的进行  ，可是 为生产制作厂重点的的伺服电机参数值的选定 提供了了学习前提条件 。经由多柔体与多刚休 虚拟的整机能量体系学模拟模型模拟评测介绍  ，柔软性体驱能量体系比 刚性轨道体驱能量体系大一大堆  ， 通过多柔休体系模拟模型模拟更能表示实际效果自己的实际情况 。    

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